BOB半岛【摘要】任何工程项目在前期工作中，避免不了的一项工作就是土石方的开挖与运输，而作为工程主要设备的挖掘机与运输车辆如何选配，是工程成本控制的重要因素。本文根据实际工作的需要及实践，对此问题进行探讨。

　　工程项目施工，各种工程机械集中于施工工地，设备投入的多与少、是否合理与工程施工效率有非常密切的关系，涉及因素广。对于挖掘设备与运输车辆来讲，挖掘设备多，单位时间内产量就高，如运输车辆配备合理，则不会出现挖（挖掘设备）等车（运输车辆）的情况。反之，也不会有车等挖的情况。要使得设备配比合理，现以设备每一循环工作周期时间为基础进行探讨。

　　设定车辆运输往返距离为L，行驶平均时速为V，往返一个工作周期所用时间为T。则按理论计算，他们的关系为T=L/V。在特定条件下，这个关系是成立的。众所周知，实际工作当中，运输距离（L）是相对不变的（或相对时间内变化较小），而影响时间（T）、时速（V）的因素较多，做如下分析。

　　运输车辆在行驶过程中，要保证安全，需保持一个相对均衡的行驶速度，要缩短运输时间，就要加快行驶速度，反之则要降低行驶速度。

　　工程施工现场多为临时开挖道路，经过一定的平整和碾压形成，地基相对松软，故而在使用过程中，路面的变形会较大，这将导致车辆不得不降低行驶速度，延长行驶时间。

　　每一种车型，在设计生产时都有额定载荷，车辆在运输时的载荷一般情况下都能控制在额定载荷以内，除私企或个体运输承包车辆，为获得最大经济利益，漠视安全生产、漠视生命，不顾车辆的额定载荷，一味增高货箱高度，扩大货箱容积，导致车辆超载，有的甚至超出几倍BOB半岛。这样，单位时间内产量是增加了，速度和时间也增加了，但以安全乃至人的生命为代价的方式是不可取的，应杜绝。

　　适合于工程项目使用的车辆BOB半岛，一般为自卸汽车，其载重量需根据工程施工现场而定。它与挖掘设备数量、斗容有关，更与施工环境、道路条件有关。如道路条件好，环境宽敞，挖掘设备满足的情况下，可以使用较大载重量的运输车辆。但如果条件不容许，就只能使用小吨位车辆。另外，在大部分露天矿山使用的矿用汽车，基本上为刚性整体车架的后卸式自卸汽车，由于其刚性好、不容易变形、购置成本低而被广泛选用。但道路适应性不好、舒适性差，容易导致驾乘人员疲劳。近年来，我国进口或引进生产一种铰接式汽车，不仅安全性高，且由于最小转弯半径较小，可以采用三轴的6×4或6×6驱动，增大了汽车的附着能力，减少了轴负荷和轮胎负荷。同时它对道路条件要求较低，通过性能较强，尤其是地形复杂、急弯较多的矿山，这些性能更能体现其优越性。

　　经过有组织的培训，严格考核取证上岗的操作人员，经过一定时间的实践，其操作技能将会非常熟练，对正确操控车辆至关重要，也就能在保证安全的前提下，有节制的提高车辆行驶速度，减少循环工作时间。

　　严格意义上讲，工作班次与车辆的行驶速度应无直接关系，但从实际生产中却在不同的班次中体现出来，白班、中班不太突出，影响较为明显的是在夜班生产中。由于人体生物节律的影响，在凌晨3―4点钟是人体较为疲劳之时，此时如果一味追求速度、时间的快捷或者抢产量拼效率，则对安全生产将带来严峻的挑战，更有的职工在下夜班后休息不好或者不好好休息，导致夜班工作时更加疲惫，造成疲劳驾驶，滋生安全事故。

　　综上所述，循环运输时间（速度）受影响因素较多，考虑影响因素所确定的循环运输时间应为：

　　汽车运行循环工作时间T（汽）=汽车运行时间T（运）+汽车停歇时间T（停）

　　式中，T（运）=汽车重载运行时间T（重）+汽车空载运行时间T（空）-----------（分min）

　　T （停）=汽车的调头时间T（调）+汽车的等候装车时间T（候）+汽车卸载时间T（卸）+汽车装车时间T（装）

　　T（候）-------等候装车时间BOB半岛，包括汽车待装、待卸及途中临时停留时间，一般取4-6min.

　　T（装）------装车时间，为装载斗数与挖掘设备的循环工作时间的乘积，一般为3至5min。

　　现代挖掘装载设备种类较多，如液压挖掘机、装载机、电铲等，为便于分析，现以单斗液压挖掘机为例进行分析。

　　循环工作时间的快慢与生产量有着密切的关系，循环工作由举升―回转―落斗―挖掘―举升―回转―落斗―卸载为一个工作周期，在实际工作中，上述动作不是单一进行的，而是几个动作复合进行的BOB半岛。影响一个循环工作时间的因素有一下几个方面：

　　挖掘介质不同，对于挖掘设备的循环工作时间有一定的影响。简单来讲，介质疏松挖掘阻力小，时间就短。介质硬度大、且夹杂着不同质地的岩石等，挖掘阻力就大。当然，在介质硬度较大、不利于挖掘设备直接挖掘时，通常可以采用钻孔―爆破方式，使得介质松动，岩石体积变小，这样就利于挖掘设备挖掘装载。同时，在实际工作中，还可以采取用推土机配合工作，进行扫场、堆积作业，这样也有利于挖掘机循环工作时间的减少。

　　挖掘机的挖掘方式由挖掘机挖掘装置的形式决定，有正铲和反铲两种。正铲挖掘与装载车辆在同一平台，其挖掘低点和高点均可低于和高于挖掘机平面，挖掘方向与设备前进方向一致，故挖掘低点一般不会低于挖掘设备平面。而反铲挖掘机与正铲挖掘机有所不同，掘进方向为设备倒退方式，挖掘机与装载车辆可在同一平面，也可高于装载车辆，这样从挖掘到卸载的过程距离有可能缩短。而比较正、反铲挖掘机对于循环工作时间谁更优越BOB半岛，不能一慨而论，而更应注重工作内容、工作场地、工作环境适用于哪一种形式的挖掘设备，适合的就是最好的，才能最好的发挥设备效率，有效缩短循环工作时间。但是，我们不能单纯为追求某一指标而忽视设备综合指标的发挥。

　　技能的掌握与提高，是设备提高效率最基础、最直接、最有效的方法，任何设备的正确操作都必须经过有组织的专业培训与考核，才有可能让设备发挥出最佳的效率。

　　挖掘设备在生产制造时，一般根据发动机功率大小、设备自重等级对应设置铲斗斗容与形式。斗容大，装载量就大，就能在短时间内装好额定载重量的运输车辆。但斗容量不是越大越好，它与车辆额定载重量成正比关系。一般情况装斗数量在3―5铲为好，过少，说明斗容偏大，在卸料时对车辆产生的冲击力较大，容易对车辆造成损伤；装斗数过多，说明斗容偏小，会导致循环工作时间延长，效率低下。说明挖掘设备在选择机型时，必须根据挖掘介质、工作场地、运输车辆、效率等综合机型选择。

　　循环工作时间以车辆就位、挖掘设备举升抬斗开始计算，至车辆装到额定载重量起步为止，车辆装车位置在不影响挖掘设备工作情况下一般选择两点到三点。由上述分析可知，影响挖掘设备循环工作时间因素较多，用理论计算繁琐且可操作性不强，有针对性。在实际工作当中一般就采取实际测量方式进行确定，这样既不复杂也容易获得较为真实的数据，只需根据现场情况进行调整修正就可最终确定。

　　根据上述分析，挖掘设备与运输车辆的配置确定，关键在于挖掘设备和运输车辆各自循环工作时间的长短，不论挖掘设备的斗容，或者运输车辆装载量的大小，最终都可体现在循环工作时间上，故用两者循环工作时间进行比较，可得到两设备的基本配比。即T（汽）/T（挖），根据得出数即可进行运输车辆的配备。但是，在生产实践中，理论计算常常需要根据现场实际情况进行修正调整，一般控制在1―1.2为好。如果低于1或者大于1.5，说明两设备在性能参数上存在问题，需要在设备的型号选择上进行调整。

　　挖掘设备与运输车辆的合理配备，除通过理论计算并进行修正调整外，还常常可以分别对其所用设备进行循环工作时间实际测定。总之，不论采取何种方法进行确定，采用循环工作时间进行比较的方法是较为简单方便的一种，其原则是在确保安全生产的前提条件下，充分调动员工积极性创造性，以发挥设备最好效率为目的。